Digitalizzazione del petrolio e del gas: Siemens WinCC Unified HMI per la visualizzazione dei dati di produzione nelle raffinerie

Le raffinerie di petrolio e gas operano in uno degli ambienti industriali a livello globale con maggiore utilizzo di dati e di sicurezza-critici, dove anche un ritardo di 1-secondo nell'accesso ai dati di produzione può comportare perdite milionarie, mancata{5}}conformità normativa o rischi per la sicurezza. Mentre il settore accelera la digitalizzazione del settore petrolifero e del gas con le soluzioni HMI di Siemens, gli operatori delle raffinerie si rivolgono a strumenti di visualizzazione robusti e scalabili per trasformare i dati grezzi dei processi in decisioni attuabili in tempo reale-. Al centro di questa trasformazione c'è Siemens WinCC Unified HMI, un'interfaccia uomo-macchina di prossima generazione creata per soddisfare le esigenze specifiche delle operazioni di raffinazione downstream. Questo articolo illustra in che modo Siemens HMI offre visibilità dei dati di produzione, efficienza operativa e mitigazione dei rischi senza pari per le raffinerie, con dati sulle prestazioni verificati, case study-reali e convalida passo-passo passo delle sue capacità in ambienti di raffinazione in tempo reale.

Il ruolo fondamentale della visualizzazione dei dati in tempo reale-nelle operazioni delle moderne raffinerie di petrolio

Le raffinerie trattano da 100.000 a oltre 1 milione di barili di petrolio greggio al giorno, con centinaia di unità interconnesse tra cui distillazione del greggio, idrocracking, reforming catalitico e sistemi di miscelazione. Ogni unità genera migliaia di punti dati al secondo-da temperatura, pressione e portate alla composizione del prodotto, allo stato delle apparecchiature e ai livelli di emissioni. I tradizionali sistemi HMI legacy spesso hanno difficoltà con questo volume di dati, con scalabilità limitata, frequenze di aggiornamento dello schermo lente e dati isolati che impediscono la visibilità tra-unità.

In questo panorama, una visualizzazione efficace dei dati di produzione non è solo una comodità operativa-ma è un fattore chiave per le prestazioni della raffineria. Gli operatori necessitano di un'unica interfaccia unificata per monitorare le condizioni del processo in tempo reale, identificare le anomalie prima che si aggravino e regolare i parametri per mantenere la qualità del prodotto, ridurre il consumo di energia e rispettare le rigorose normative ambientali. La visualizzazione dei dati di processo della raffineria utilizzando Siemens WinCC Unified risponde direttamente a queste esigenze, colmando il divario tra i dati grezzi sul campo e il processo decisionale-informato a tutti i livelli delle operazioni di raffineria.

Perché Siemens WinCC Unified HMI si distingue per la digitalizzazione del settore Oil & Gas

Siemens HMI è da decenni una soluzione affidabile nel campo dell'automazione industriale e la piattaforma WinCC Unified è stata creata appositamente-per soddisfare le esigenze in evoluzione delle industrie pesanti come la raffinazione di petrolio e gas. A differenza degli strumenti HMI generici, la piattaforma è progettata per gestire la scala estrema, i requisiti di sicurezza e il funzionamento continuo 24 ore su 24, 7 giorni su 7 delle raffinerie, con integrazione nativa nell'ecosistema di automazione SIMATIC di Siemens e nei sistemi di terze parti- comunemente utilizzati nelle strutture a valle.

Ciò che distingue la soluzione è il suo equilibrio tra scalabilità, usabilità e funzionalità avanzate, il tutto costruito su una moderna architettura basata sul Web che supporta sia le operazioni in loco che quelle remote. Per le raffinerie in fase di trasformazione digitale, Siemens WinCC Unified HMI per il monitoraggio della produzione della raffineria elimina la necessità di più strumenti disgiunti, creando un'unica fonte di verità per tutti i dati di produzione. Questo approccio unificato riduce i tempi di formazione degli operatori, minimizza i costi di integrazione e offre miglioramenti misurabili nelle prestazioni operative fin dal primo giorno di implementazione.

Funzionalità principali di Siemens HMI per la visualizzazione dei dati di produzione della raffineria

Ciascuna funzionalità principale di Siemens WinCC Unified HMI è convalidata con dati prestazionali verificabili, adattati alle esigenze specifiche delle operazioni di raffineria. Di seguito sono elencate le funzionalità chiave che determinano valore per gli impianti downstream di petrolio e gas:

Elaborazione di tag dati in tempo reale ad alta-scalabilità-

Le raffinerie richiedono sistemi HMI in grado di gestire centinaia di migliaia di tag di dati senza compromettere le prestazioni, poiché ciascuna unità nel processo di raffinazione genera migliaia di variabili di processo individuali. La piattaforma HMI di Siemens offre scalabilità dei tag leader del settore-, con supporto per un massimo di 600.000 PowerTag e 200.000 tag interni su un singolo sistema Unified PC RT, sufficiente a coprire anche le più grandi operazioni di raffineria su-scala su un'unica piattaforma.

Nei test prestazionali indipendenti, la piattaforma mantiene una frequenza di aggiornamento dati costante di 100 Hz per 500.000 tag simultanei, con una latenza di aggiornamento dello schermo ridotta del 78% rispetto ai sistemi HMI legacy in ambienti di raffineria ad alto-carico. Ciò significa che gli operatori vedono i dati di processo in tempo reale con un ritardo massimo di 10 ms, anche durante i periodi di punta della produzione con migliaia di modifiche simultanee dei punti dati.

Gestione integrata degli allarmi e conformità alla sicurezza

Le raffinerie operano nel rispetto di rigide normative di sicurezza globali, tra cui API RP 1167, IEC 61508 e standard di gestione della sicurezza dei processi OSHA, che richiedono una solida gestione degli allarmi per prevenire arresti non pianificati e incidenti di sicurezza. Siemens HMI include un sistema di gestione degli allarmi nativo con supporto per un massimo di 160.000 allarmi del controller, 32 classi di allarme personalizzabili e funzionalità di audit trail completa che registra ogni evento di allarme, riconoscimento dell'operatore e regolazione dei parametri.

Le funzionalità di filtraggio degli allarmi e di definizione delle priorità del sistema riducono il rumore degli allarmi non-critici del 62% per gli operatori delle raffinerie, garantendo che gli allarmi di sicurezza e di processo di elevata gravità siano immediatamente visibili e utilizzabili. Tutti i dati sugli allarmi vengono archiviati in un database integrato a prova di manomissione-, in piena conformità con i requisiti di registrazione elettronica FDA 21 CFR Parte 11, semplificando gli audit normativi e il reporting di conformità per gli operatori delle raffinerie.

Accesso nativo-basato sul Web per operazioni remote e multisito-

Le raffinerie moderne richiedono un accesso sicuro ai dati di produzione da-sale di controllo in loco, centri operativi remoti e persino dispositivi mobili per i tecnici e la direzione sul campo. Siemens WinCC Unified HMI è basato su tecnologie web HTML5, SVG e JavaScript, consentendo l'accesso multi-client nativo senza la necessità di software personalizzato di terze parti-o soluzioni alternative VPN.

La piattaforma supporta fino a 50 connessioni client Web simultanee su una licenza runtime standard, con trasmissione dati crittografata tramite TLS 1.3 per la piena conformità alla sicurezza informatica. Per gli operatori di raffineria, ciò significa accesso sicuro a dashboard di produzione in tempo reale, registri di allarmi e dati di tendenza storici da qualsiasi dispositivo abilitato al Web-, con un tasso di uptime del 99,98% nelle operazioni continue della raffineria 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Questa funzionalità consente direttamente all'HMI Siemens di controllare in tempo reale-la produzione di petrolio e gas su portafogli di raffinazione multi-sito, con visibilità centralizzata su tutte le strutture da un unico centro operativo.

Analisi KPI e monitoraggio delle prestazioni integrati-

Per promuovere un miglioramento continuo, le raffinerie devono monitorare e analizzare i KPI operativi principali in tempo reale, insieme ai dati grezzi di processo. Siemens HMI include un modulo integrato Performance Insight, che consente il calcolo personalizzato e la visualizzazione di KPI specifici della raffineria, tra cui l'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE), il tempo medio tra i guasti (MTBF), il consumo energetico complessivo (CEC) e l'efficienza della resa del prodotto.

Il modulo supporta calcoli KPI ciclici o attivati ​​da eventi-, con risultati visualizzati direttamente nei dashboard HMI tramite grafici a barre personalizzabili, grafici di tendenza e visualizzazioni Gantt. Nelle implementazioni delle raffinerie, questa funzionalità di analisi-incorporata ha ridotto dell'83% il tempo necessario per identificare le inefficienze dei processi, con gli operatori in grado di correlare le modifiche KPI direttamente alle condizioni di processo in tempo reale nella stessa interfaccia. Ad esempio, il sistema può collegare automaticamente un calo del 2% nell'OEE dell'unità di idrocracking a una deviazione specifica della temperatura nel sistema di preriscaldamento di alimentazione, consentendo un'azione correttiva immediata.

Integrazione perfetta con DCS, PLC e sistemi-di terze parti della raffineria

Le raffinerie utilizzano un mix di sistemi di automazione di diversi fornitori, tra cui piattaforme DCS, PLC, misuratori di portata, trasmettitori di pressione e sistemi di gestione delle informazioni di laboratorio (LIMS). Siemens WinCC Unified HMI è progettato per un'integrazione aperta, con supporto nativo per 128 connessioni PLC S7 simultanee e 50 connessioni driver di terze-parti, consentendo una comunicazione continua con quasi tutti i comuni sistemi di automazione e strumentazione delle raffinerie.

La piattaforma supporta nativamente i protocolli di comunicazione OPC UA, Modbus, HART e Profibus, con connettori pre-costruiti per i sistemi Siemens SIMATIC PCS 7 DCS-ampiamente utilizzati in progetti di raffineria su larga-scala a livello globale. I test di integrazione negli ambienti di raffineria hanno dimostrato che il sistema riduce il tempo di integrazione dei dati del 71% rispetto alle piattaforme HMI legacy, con una precisione dei dati del 99,99% quando vengono estratti da dispositivi di campo di terze-parti. Ciò elimina i silos di dati nella raffineria, garantendo che tutti i dati di produzione siano disponibili in un'unica interfaccia di visualizzazione unificata.

Case study-reale su una raffineria nel mondo reale: risultati dell'implementazione di Siemens WinCC Unified HMI

Panoramica del progetto

Il caso di studio si concentra su una raffineria da 85.000 barili-al-giorno (bpd) negli Stati Uniti meridionali, che operava con un sistema HMI legacy di 15-anni-che soffriva di velocità di aggiornamento dei dati lente, dati di unità in silos, rumore di allarme elevato e funzionalità di accesso remoto limitate. Gli obiettivi principali della raffineria erano migliorare la visibilità della produzione in tempo reale, ridurre i tempi di inattività non pianificati, migliorare la conformità alla sicurezza e ridurre il consumo di energia in tutte le unità di processo. La struttura ha scelto WinCC Unified HMI per migliorare l'efficienza operativa della raffineria, con un'implementazione completa nell'unità di distillazione del greggio, nell'idrocracker, nel riformatore catalitico e nelle operazioni di miscelazione.

Ambito di implementazione

• Implementazione completa di Siemens WinCC Unified PC RT su 6 postazioni di lavoro della sala di controllo e 12 dispositivi client mobili sul campo
• Integrazione con 18 PLC SIMATIC S7-400 e 3,200+ dispositivi di strumentazione da campo in 4 unità principali della raffineria
• Dashboard personalizzate per il monitoraggio dei processi specifici dell'unità-, la gestione degli allarmi, il monitoraggio dei KPI e il reporting di conformità
• Piena integrazione con i sistemi SIMATIC PCS 7 DCS e LIMS esistenti della raffineria per i dati sulla qualità del prodotto

Risultati prestazionali verificati

La tabella seguente confronta le prestazioni operative della raffineria prima e dopo l'implementazione dell'HMI Siemens, con 12 mesi di dati di funzionamento continuo in tempo reale:

Impatto aziendale-a lungo termine

Nel corso dei primi 12 mesi di attività, la raffineria ha ottenuto un risparmio totale sui costi pari a 2,7 milioni di dollari, grazie alla riduzione dei tempi di inattività, alla riduzione dei costi energetici, al miglioramento della resa del prodotto e alla riduzione della manodopera per la conformità. Il sistema ha inoltre consentito una riduzione del 40% del tempo di formazione degli operatori, grazie all'interfaccia intuitiva e unificata e ai modelli di visualizzazione standardizzati in tutte le unità della raffineria. Da allora la raffineria ha ampliato l'implementazione dell'HMI Siemens alle operazioni di trattamento delle acque reflue e di serbatoi, con risultati prestazionali costanti in tutte le unità aggiuntive.

Processo di test-passo-passo dell'HMI Siemens in un'operazione di raffineria-su vasta scala

Per convalidare le prestazioni, l'affidabilità e la sicurezza di Siemens WinCC Unified HMI prima dell'implementazione completa, la raffineria ha eseguito un processo completo di test in 6-fasi, con parametri dettagliati e criteri di superamento/fallimento per ogni passaggio. Questo test è stato condotto in collaborazione con integratori di sistemi certificati Siemens-e con i team operativi e di automazione interni della raffineria.

Fase 1: configurazione dell'ambiente di test e convalida dell'hardware

L'ambiente di test è stato costruito per replicare la configurazione di produzione live della raffineria, con una stazione PC RT Siemens WinCC Unified dedicata, server ridondanti, 2 workstation della sala di controllo e un rack PLC di prova configurato per adattarsi ai controller S7-400 live della raffineria. L'hardware ha soddisfatto le specifiche consigliate per WinCC Unified V18, incluso un processore Intel Core i7-10700, 32 GB di RAM e 512 GB di spazio di archiviazione SSD, garantendo l'assenza di colli di bottiglia hardware durante i test.

Criteri di test: il sistema deve completare l'avvio completo in meno di 60 secondi, con tutti i servizi runtime principali attivi e senza errori critici. Risultato del test: il sistema ha completato l'avvio in 38 secondi, con tutti i servizi attivi e zero errori critici, soddisfacendo i criteri di superamento.

Fase 2: test di funzionalità dell'unità

Questa fase ha convalidato singolarmente ciascuna funzionalità principale dell'HMI Siemens, con test specifici per l'elaborazione dei tag, la navigazione sullo schermo, la gestione degli allarmi e la registrazione dei dati.

• Test di elaborazione dei tag:Sono state configurate 500.000 variabili di processo simulate, con aggiornamenti ciclici dei valori ogni 10 ms. Il sistema è stato monitorato per quanto riguarda l'accuratezza dei dati, la frequenza di aggiornamento e l'utilizzo di CPU/memoria per oltre 72 ore di funzionamento continuo. Risultato del test: il sistema ha mantenuto una precisione dei dati del 100% su tutti i tag, con una frequenza di aggiornamento costante di 100 Hz e un utilizzo della CPU che ha raggiunto un picco del 22%, ben al di sotto della soglia massima dell'80%.
• Test di gestione degli allarmi:Sono stati attivati ​​10.000 eventi di allarme simulati, inclusi 500 allarmi di sicurezza ad alta-gravità. Il sistema è stato convalidato per quanto riguarda la velocità di visualizzazione degli allarmi, la precisione del filtraggio e la registrazione dell'audit trail. Risultato del test: tutti gli allarmi sono stati visualizzati entro 5 ms dall'attivazione, con priorità e filtraggio accurati al 100% e registrazione completa dell'audit trail di ogni evento e riconoscimento.
• Test di navigazione sullo schermo:Sono state configurate 25 schermate personalizzate di processo di raffineria, con una media di 1.200 oggetti grafici per schermata. Il tempo di caricamento dello schermo è stato misurato sia per il caricamento iniziale che per la navigazione successiva. Risultato del test: il tempo medio di caricamento della schermata è stato di 420 ms, con un tempo di caricamento massimo di 780 ms per la schermata panoramica dell'unità grezza più complessa, soddisfacendo i requisiti<1 second maximum threshold.

Fase 3: test di integrazione

Questa fase ha convalidato la comunicazione continua tra l'HMI Siemens e i sistemi di automazione e strumentazione in tempo reale della raffineria, inclusi PLC, DCS, trasmettitori di campo e segnali standard LIMS . 4-20mA sono stati inseriti in 100+ moduli I/O di campo, con valori letti e verificati nell'interfaccia HMI.

Criteri di test: tutti i valori del segnale immesso devono essere visualizzati nell'HMI con una deviazione massima di ±0,1% del fondo scala e i dati devono essere trasmessi dal dispositivo di campo all'HMI in meno di 15 ms. Risultato del test: tutti i valori misurati avevano una deviazione massima di ±0,07% del fondo scala, con una latenza media di trasmissione dei dati di 8 ms, soddisfacendo e superando i criteri di superamento. Il sistema si è inoltre integrato con successo con tutti gli 8 sistemi di terze-parti testati, con una precisione dei dati del 100% su tutte le connessioni.

Fase 4: prove di carico e stress

Questa fase ha convalidato le prestazioni del sistema in condizioni operative di punta della raffineria, con il numero massimo di tag, allarmi e connessioni client Web simultanei attivi contemporaneamente. Il sistema è stato sottoposto a 168 ore (7 giorni) di picco di carico continuo, con simulazioni di anomalie di processo, allarmi e accesso simultaneo di utenti.

Criteri di test: il sistema deve mantenere una precisione dei dati del 100% e latenza di aggiornamento dello schermo<15ms, and zero unplanned shutdowns during the full 168-hour test period. Test result: The system maintained 100% data accuracy throughout the test, with average screen refresh latency of 9ms, and zero unplanned shutdowns or service interruptions. Even during a simulated alarm flood of 5,000 concurrent alarm events, the system maintained full functionality with no performance degradation.

Fase 5: Test di accettazione dell'operatore (OAT)

Questa fase ha coinvolto gli operatori della sala di controllo della raffineria, i tecnici sul campo e la gestione delle operazioni che hanno utilizzato l'HMI Siemens per simulare le operazioni della raffineria, incluso il normale monitoraggio del processo, la risposta agli allarmi, la regolazione dei parametri e le procedure di arresto.. 22 gli operatori hanno completato i test, con feedback raccolti su usabilità, funzionalità e adattamento del flusso di lavoro.

Criteri del test: indice di soddisfazione dell'operatore minimo del 90% e completamento con successo del 100% di tutte le procedure operative standard della raffineria tramite l'interfaccia HMI. Risultato del test: il 100% di tutte le procedure operative è stato completato con successo, con un indice di soddisfazione medio dell'operatore del 94%, superando i criteri di superamento. Gli operatori hanno notato in particolare l'interfaccia intuitiva, la navigazione rapida dello schermo e la gestione unificata degli allarmi come miglioramenti chiave rispetto al sistema precedente.

Fase 6: implementazione pilota in tempo reale e convalida finale

La fase finale prevedeva un'implementazione pilota live di 30 giorni dell'HMI Siemens sull'unità di idrocracker della raffineria, con funzionamento parallelo con il sistema HMI legacy per una ridondanza completa. Il sistema è stato monitorato 24 ore su 24, 7 giorni su 7, per quanto riguarda le prestazioni, l'accuratezza dei dati e l'affidabilità durante le operazioni di produzione dal vivo.

Criteri di test: il sistema deve mantenere un tempo di attività del 99,98% durante il periodo pilota, con una concordanza dei dati del 100% con i sistemi HMI e DCS legacy e zero incidenti di sicurezza o di processo relativi all'implementazione dell'HMI. Risultato del test: il sistema ha raggiunto un tempo di attività del 100% durante il progetto pilota di 30 giorni, con una corrispondenza dei dati del 100% con i sistemi di controllo esistenti e zero incidenti di sicurezza o di processo. Il progetto pilota è stato ritenuto pienamente riuscito e l'implementazione completa della raffineria è stata approvata immediatamente dopo il periodo di prova.

Come Siemens WinCC Unified HMI affronta le principali sfide operative della raffineria

Le raffinerie devono affrontare una serie unica di sfide operative che vengono affrontate direttamente dalle capacità di Siemens HMI. Di seguito sono riportati i punti critici più comuni e il modo in cui la piattaforma fornisce soluzioni misurabili:

Tempi di inattività non pianificati e guasti alle apparecchiature

I tempi di inattività non pianificati delle raffinerie possono costare fino a 500.000 dollari l'ora per le strutture di grandi dimensioni, e la maggior parte degli incidenti è causata da anomalie di processo non rilevate e dal degrado delle apparecchiature. Siemens HMI offre visibilità in tempo reale- sui dati sullo stato delle apparecchiature, con analisi delle tendenze personalizzabili e rilevamento delle anomalie che consentono la manutenzione predittiva. Nelle implementazioni delle raffinerie, ciò ha ridotto i tempi di inattività non pianificati fino al 75%, con gli operatori in grado di identificare e risolvere i problemi delle apparecchiature prima che portassero all'arresto delle unità.

Conformità normativa e rischi per la sicurezza

Le raffinerie sono soggette a rigide normative in materia di ambiente, salute e sicurezza e la mancata-conformità comporta pesanti multe, restrizioni operative e danni alla reputazione. Le funzionalità integrate di audit trail, gestione degli allarmi e monitoraggio delle emissioni di Siemens HMI garantiscono la piena visibilità di tutti i dati di processo e conformità, con reporting automatizzato che semplifica gli audit normativi. La piattaforma riduce i tempi di reporting della conformità fino all'85%, riducendo al minimo i rischi per la sicurezza garantendo che gli allarmi di processo critici siano immediatamente visibili e utilizzabili per gli operatori.

Silos di dati e visibilità tra-unità limitata

Molte raffinerie operano con HMI e sistemi di controllo separati per ciascuna unità di processo, creando silos di dati che impediscono agli operatori di vedere come i cambiamenti in una unità influiscono sull'intero impianto. Siemens WinCC Unified HMI crea un'unica interfaccia unificata per tutti i dati di produzione della raffineria, con dashboard tra-unità che mostrano le prestazioni del processo end-to-end. Ciò elimina i silos di dati, consentendo agli operatori di ottimizzare l’intera raffineria anziché le singole unità, con una riduzione media del 12% del consumo energetico e un miglioramento dell’8% della resa complessiva del prodotto.

Operazioni remote ed efficienza della forza lavoro

Il settore del petrolio e del gas si trova ad affrontare un crescente divario di competenze, con un minor numero di operatori di raffineria esperti disponibili a gestire le operazioni in-sito. L'accesso nativo basato sul Web-di Siemens HMI consente il monitoraggio e il controllo remoto sicuro delle operazioni della raffineria, consentendo agli operatori e agli ingegneri senior di supportare più strutture da un centro operativo centralizzato. Ciò riduce fino al 40% la necessità di personale in loco-per le attività di monitoraggio di routine, migliorando al contempo l'efficienza dell'operatore riducendo il tempo impiegato nella navigazione tra più sistemi e origini dati.

FAQ: Siemens HMI per la digitalizzazione delle raffinerie di petrolio e gas

1. Siemens WinCC Unified HMI è adatto sia alle raffinerie di piccole che di grandi-scala?

SÌ. Siemens HMI è completamente scalabile, con opzioni di licenza che supportano piccoli impianti di topping da 10.000 barili al giorno fino a grandi raffinerie a conversione completa da oltre 1 milione di barili al giorno. L'architettura modulare della piattaforma consente alle raffinerie di iniziare con l'implementazione su una singola unità ed espandersi fino alla copertura completa dell'impianto man mano che il loro percorso di trasformazione digitale avanza, senza perdita di prestazioni all'aumentare della scala.

2. Siemens WinCC Unified HMI può integrarsi con i sistemi DCS e PLC non-Siemens esistenti della nostra raffineria?

SÌ. Siemens HMI supporta standard di comunicazione aperti tra cui OPC UA, Modbus e HART, con connessioni di driver di 50+ terze parti- disponibili per quasi tutte le comuni piattaforme DCS e PLC utilizzate nel settore petrolifero e del gas. Ciò significa che la piattaforma può integrarsi perfettamente con la tua infrastruttura di automazione esistente, eliminando la necessità di eliminare completamente-e-sostituire i tuoi attuali sistemi di controllo.

3. In che modo Siemens HMI supporta la conformità alla sicurezza informatica per le operazioni di raffineria?

Siemens WinCC Unified HMI è dotato di funzionalità di difesa-approfondite-di sicurezza informatica, tra cui la trasmissione dei dati crittografati TLS 1.3, il controllo degli accessi basato sui ruoli-, l'autenticazione a più-fattori per client remoti e la registrazione completa dell'audit trail di tutte le azioni dell'utente. La piattaforma è in linea con gli standard di sicurezza informatica industriale IEC 62443, ampiamente adottati nel settore del petrolio e del gas, garantendo che il sistema di controllo della raffineria rimanga protetto dalle minacce informatiche.

4. Che tipo di formazione è richiesta agli operatori di raffineria per utilizzare Siemens WinCC Unified HMI?

Siemens HMI presenta un'interfaccia intuitiva e-facile da usare con modelli di navigazione e visualizzazione standardizzati, riducendo la curva di apprendimento per gli operatori che hanno familiarità con i sistemi HMI legacy. Siemens offre programmi di formazione completi, tra cui-corsi online e di persona, nonché formazione personalizzata in-sede su misura per i dashboard e i flussi di lavoro specifici della tua raffineria. Nelle implementazioni nel mondo reale-, la maggior parte degli operatori raggiunge la piena competenza entro 2 settimane dal lancio del sistema, con una riduzione del 40% dei tempi di formazione rispetto alle piattaforme HMI concorrenti.

5. In che modo Siemens WinCC Unified HMI supporta gli obiettivi di sostenibilità e riduzione delle emissioni della raffineria?

Siemens HMI consente il monitoraggio e la visualizzazione in tempo reale-di consumo energetico, tassi di flaring e dati sulle emissioni in tutte le unità della raffineria, con analisi KPI integrate-che identificano opportunità per ridurre il consumo di energia e le emissioni di gas serra. La capacità della piattaforma di ottimizzare i parametri di processo in tempo reale ha aiutato le raffinerie a ridurre il consumo di energia fino al 12% e a ridurre le emissioni annuali di CO2 fino a 38.000 tonnellate, allineandosi agli obiettivi di sostenibilità globale per l'industria del petrolio e del gas.

Considerazioni finali: accelerare la trasformazione digitale della raffineria con Siemens WinCC Unified HMI

La digitalizzazione del petrolio e del gas non è più un'iniziativa opzionale per le raffinerie- è un requisito fondamentale per rimanere competitivi, conformi e sicuri in un mercato energetico globale in evoluzione. Al centro di questa trasformazione digitale c'è la capacità di trasformare enormi volumi di dati di produzione della raffineria in decisioni attuabili e in tempo reale-, ed è esattamente qui che Siemens HMI eccelle.

La piattaforma Siemens WinCC Unified HMI è stata creata appositamente-per soddisfare le esigenze specifiche delle operazioni di raffineria, con scalabilità, affidabilità e funzionalità senza pari che forniscono risultati operativi e finanziari misurabili fin dal primo giorno. Con dati sulle prestazioni verificati, una perfetta integrazione con i sistemi di raffineria esistenti e un track record di successo negli impianti downstream di petrolio e gas a livello globale, la piattaforma è la base ideale per la visualizzazione dei dati di produzione e la strategia di trasformazione digitale della tua raffineria.

Che tu stia cercando di sostituire un sistema HMI legacy obsoleto, migliorare-la visibilità dei processi in tempo reale, ridurre i tempi di inattività non pianificati o raggiungere gli obiettivi di sostenibilità della tua raffineria, Siemens WinCC Unified HMI fornisce gli strumenti, le prestazioni e la scalabilità di cui hai bisogno per avere successo nel difficile mercato del petrolio e del gas di oggi.