Soluzioni per il settore energetico

• Passaggi di controllo manuale che portano a costosi errori umani.
• Tempi di inattività non pianificati quando i guasti vengono rilevati troppo tardi.
• Problemi nel coordinamento di turbine, pompe, valvole e generatori in tempo reale.

Un PLC è l'unità decisionale centrale-della tua struttura. Legge i segnali provenienti dai sensori dell'impianto, come temperatura, pressione, flusso e tensione, quindi esegue la logica pre-programmata per controllare avviatori motore, elettrovalvole e interruttori automatici. Una sequenza di avvio della turbina può funzionare da sola. Lo stesso vale per il bilanciamento del carico del generatore e l'arresto di emergenza, in frazioni di secondo, senza che l'operatore si trovi davanti al pannello.

• Eliminazione automatica del carico-che reagisce alle deviazioni della frequenza-della rete in pochi millisecondi, proteggendo sia le apparecchiature che la rete.
• Ridondanza che funziona davvero: se una pompa si guasta, il PLC passa autonomamente all'unità di standby.
• Interblocchi di sicurezza pre-programmati che impongono procedure di spegnimento in condizioni anomale, riducendo il rischio di incidenti.
• Espansione I/O modulare, in modo da poter aggiungere punti di controllo man mano che l'impianto cresce invece di sostituire l'intero controller.

• Gli operatori lavorano semi-ciechi, affidandosi a indicatori sparsi e registri cartacei invece che a uno schermo live.
• Risposta lenta ai problemi perché gli allarmi sono sepolti all'interno dei sistemi legacy.
• Lunghi tempi di formazione per i nuovi operatori su interfacce obsolete o confuse.

Un pannello HMI si collega direttamente al tuo PLC e trasforma i dati di processo grezzi in dashboard grafici chiari. Invece di camminare all'interno dell'impianto per leggere i singoli strumenti, la sala di controllo visualizza le temperature della turbina, la pressione della tubazione e l'uscita del generatore su un touchscreen. Quando un valore esce dai limiti di sicurezza, il pannello emette un allarme visivo e acustico, in modo che gli operatori possano agire prima che una piccola deviazione diventi un incidente grave.

• Visibilità in tempo reale-di parametri critici quali tensione di rete, frequenza, fattore di potenza e temperatura del trasformatore, tutto su un unico schermo.
• Gestione degli allarmi configurabile che classifica per primi gli eventi più urgenti, aiutando a prevenire l'affaticamento degli allarmi che fa sì che gli operatori ignorino le minacce reali.
• Registrazione delle tendenze storiche che registra ogni punto dati, supportando l'analisi delle cause principali-dopo un incidente e semplificando il reporting normativo.
• Un'interfaccia grafica chiara che riduce la formazione degli operatori, in modo che i nuovi assunti comprendano il processo prima e commettano meno errori.

• I motori funzionano alla massima velocità anche quando il processo richiede solo un carico parziale, il che spreca una grande quantità di elettricità.
• Avviamenti bruschi e arresti improvvisi che usurano cuscinetti e giunti e aumentano la manutenzione.
• Aumento delle bollette elettriche, soprattutto negli impianti con pompe-pesanti e ventilatori-pesanti, che incidono direttamente sui profitti.

Un VFD controlla la velocità di un motore CA regolando la frequenza e la tensione fornita. Invece di far funzionare una pompa dell'acqua-di raffreddamento alla massima velocità 24 ore su 24, l'unità adatta la velocità a ciò di cui il processo ha effettivamente bisogno, sia che si tratti del 60%, del 75% o di una via di mezzo. Ciò è importante a causa delle leggi di affinità: la potenza del motore aumenta con il cubo della velocità, quindi far funzionare una pompa all'80% della velocità utilizza solo circa la metà dell'energia necessaria per farla funzionare a pieno regime. Il VFD fornisce inoltre il controllo dell'avvio e dell'arresto graduale, che elimina lo shock meccanico derivante dall'avvio di un motore direttamente-in-linea.

Prendiamo una pompa dell'acqua di alimentazione della caldaia da 55 kW che funziona circa 6.000 ore all'anno. Con una valvola di strozzamento il motore si avvicina costantemente al suo pieno carico, circa 50 kW, per tutto il tempo. Con un VFD che adatta la velocità a una richiesta di flusso media dell'80%, la stessa pompa assorbe circa 33 kW. Si tratta di circa 17 kW risparmiati, ovvero quasi 102.000 kWh all'anno. Ad un tasso industriale vicino a 0,10 dollari per kWh, si tratta di circa 10.000 dollari risparmiati ogni anno, e un azionamento di queste dimensioni, installato, si ripaga in genere in meno di un anno.

• Riduzione del consumo di elettricità su carichi a coppia variabile-come ventilatori di torri di raffreddamento-, pompe dell'acqua di alimentazione e ventilatori di tiraggio delle caldaie. Con il carico giusto, un risparmio del 30% o più è realistico, come mostra l'esempio sopra.
• Avvio graduale che limita la corrente di spunto a circa 1,5 volte la corrente nominale, rispetto a 6-8 volte con un avvio diretto-on-in linea. Ciò riduce lo stress sull'infrastruttura elettrica e prolunga la durata dell'isolamento del motore.
• Controllo preciso della velocità per trasportatori di carbone e pompe di olio combustibile-, dove una velocità di alimentazione costante influisce direttamente sull'efficienza della combustione.
• Frenata rigenerativa su modelli selezionati, che restituisce energia al bus durante la decelerazione. È una buona soluzione per gru e paranchi utilizzati nella manutenzione degli impianti.