Produzione di vernici e rivestimenti: Siemens HMI per il monitoraggio dei lotti basato su solventi-e la protezione contro le esplosioni

La produzione di vernici e rivestimenti a base di solventi-si trova ad affrontare sfide uniche e ad-alta posta in gioco: rischi costanti di esplosione dovuti a vapori di solventi infiammabili, severi requisiti normativi globali per la tracciabilità dei lotti e finestre di tolleranza ristrette per l'uniformità della formula che incidono direttamente sulla qualità e sulla sicurezza del prodotto. Siemens HMI è la soluzione-leader del settore che affronta queste sfide-in modo diretto, offrendo hardware a prova di esplosione-costruito appositamente-e un software nativo di tracciamento dei lotti su misura per le esigenze specifiche della produzione di rivestimenti-a base di solventi. Questo articolo analizza il modo in cui Siemens HMI mitiga i rischi, garantisce la conformità e aumenta l'efficienza operativa per i produttori di vernici e rivestimenti, con dati sulle prestazioni verificati e un caso di studio di implementazione della produzione-nel mondo reale.

Sfide critiche nella produzione-di vernici e rivestimenti a base di solventi

La produzione di rivestimenti a base di solventi-opera in un ambiente ad alto-rischio e altamente regolamentato, con tre punti critici fondamentali che influiscono direttamente sulla continuità operativa, sulla conformità e sulla redditività.

Rischi di esplosione nelle zone di produzione-di movimentazione dei solventi

I rivestimenti a base di solventi-si basano su vettori infiammabili come xilene, toluene e acqua ragia minerale, che rilasciano vapori che formano miscele esplosive nell'aria a temperatura ambiente. Secondo i dati NFPA, tra il 2014 e il 2018, i vigili del fuoco statunitensi hanno risposto a una media di 970 incendi strutturali all’anno causati da liquidi infiammabili e combustibili, provocando ogni anno 180 milioni di dollari di danni diretti alla proprietà. Per gli impianti di verniciatura e rivestimento, il 62% di questi incidenti è riconducibile a -apparecchiature elettriche non certificate-compresi gli HMI standard-che creano fonti di accensione in aree pericolose delle Zone 1/2 e 21/22, secondo lo standard NFPA 35 per la produzione di rivestimenti organici. Anche gli archi elettrici minori provenienti da interfacce operatore non certificate possono innescare esplosioni catastrofiche in aree in cui le concentrazioni di vapori di solvente raggiungono il 10% del limite inferiore esplosivo (LEL).

Lacune nel monitoraggio dei lotti e rischi di non{0}}conformità normativa

Gli enti regolatori globali, tra cui OSHA, FDA e UE, impongono la tracciabilità completa per ogni lotto di rivestimenti a base di solventi-, dal ricevimento delle materie prime alla distribuzione del prodotto finito. Per i rivestimenti utilizzati nelle applicazioni farmaceutiche, alimentari e delle bevande e automobilistiche, il CFR 21 Parte 11 richiede record batch immutabili e con data e ora che tengono traccia di ogni regolazione della formula, azione dell'operatore e modifica dei parametri di processo. Le strutture che fanno affidamento su registri cartacei o HMI di base non-integrati affrontano una probabilità media del 18% di record batch incompleti, con multe per mancata conformità OSHA e FDA-in media pari a 127.000 dollari per violazione. Nei casi peggiori, la mancanza di dati sui lotti può comportare il ritiro completo del prodotto, con costi che superano i 2,3 milioni di dollari per un produttore di rivestimenti di medie-dimensioni.

Controllo incoerente del processo e perdita di qualità del prodotto

I rivestimenti a base di solvente-richiedono un controllo preciso della velocità di miscelazione, della temperatura, dei rapporti tra solvente-e-resina e del tempo di reazione, con deviazioni consentite inferiori all'1% per le formulazioni industriali e automobilistiche ad alte-prestazioni. Le strutture che utilizzano l'immissione manuale dei dati e sistemi di controllo non-integrati registrano un tasso medio di rilavorazione dei lotti del 15,2%, con l'8,7% dei lotti che richiedono lo smaltimento completo a causa di errori di formula. Questi problemi di qualità influiscono direttamente sulla redditività: un impianto di medie-dimensioni che produce 12 milioni di galloni di rivestimenti all'anno perde circa 420.000 dollari all'anno a causa di rilavorazioni e sprechi di materiale derivanti da un controllo di processo incoerente.

Perché Siemens HMI è lo standard di settore per la produzione di rivestimenti-a base di solventi

Siemens HMI affronta ogni sfida fondamentale della produzione di rivestimenti a base di solventi-, con hardware e software appositamente-progettati per la sicurezza delle aree pericolose, visibilità dei lotti end--end e integrazione perfetta con i sistemi di impianti esistenti. A differenza degli HMI generici che richiedono costose modifiche di terze parti-per ambienti esplosivi, l'HMI Siemens è progettato da zero per le esigenze specifiche della produzione di vernici e rivestimenti, offrendo affidabilità, conformità e prestazioni senza pari.

Certificazione-a prova di esplosione per operazioni in aree pericolose

L'HMI Siemens antideflagrante per la produzione di rivestimenti è completamente certificato secondo gli standard globali per le aree pericolose, tra cui ATEX 2014/34/UE e IECEx, per l'uso in aree Zona 1/21 (atmosfera esplosiva continua/occasionale) e Zona 2/22 (atmosfera esplosiva rara). Questa certificazione elimina il principale rischio di accensione nella produzione di rivestimenti a base di solventi-, con specifiche hardware verificate che soddisfano i requisiti NFPA 30 e NFPA 35.

Le principali specifiche prestazionali verificate per i modelli HMI Siemens per aree pericolose includono:

• Custodia in acciaio inossidabile 316L con spessore della parete di 1,5 mm, che offre una resistenza superiore alla corrosione dovuta all'esposizione a solventi e sostanze chimiche
• Protezione di ingresso IP66/IP67, resistente ai lavaggi ad alta-pressione e all'ingresso di polvere comuni negli ambienti di produzione di rivestimenti
• Intervallo di temperatura operativa da -20 gradi a +60 gradi, con prestazioni stabili nelle condizioni di temperatura variabile delle aree di miscelazione e dispersione
• Design del circuito a sicurezza intrinseca, senza rischio di archi elettrici anche in caso di guasto dell'hardware, in ambienti con gas esplosivi IIB+H2

Funzionalità native di monitoraggio dei lotti per formulazioni-basate su solventi

A differenza degli HMI generici che richiedono software personalizzato di terze parti-per la gestione dei lotti, Siemens HMI include funzionalità native di monitoraggio dei lotti su misura per la produzione di rivestimenti a base di solventi-multifase-. Il sistema Siemens HMI per il controllo del processo dei lotti di vernice si integra direttamente con il software di gestione dei lotti WinCC, offrendo un'interfaccia unificata per il controllo delle formule, il monitoraggio dei lotti e la tenuta dei registri-, senza la necessità di costose integrazioni personalizzate.

I dati sulle prestazioni verificati per il tracciamento batch Siemens HMI includono:

• Frequenza massima di campionamento dei dati di 100 ms, 85% più veloce della frequenza di campionamento media di 670 ms del settore per HMI generici, in grado di catturare anche le fluttuazioni più piccole nel rapporto del solvente, nella temperatura e nella velocità di miscelazione
• Supporto per un massimo di 220 punti di monitoraggio simultanei dei parametri del lotto, che coprono ogni fase della produzione dei rivestimenti dal dosaggio delle materie prime alla filtrazione finale e al confezionamento
• Regole di convalida della formula integrate-che impediscono-l'aggiunta-di solventi fuori specifica, con applicazione al 100% dei parametri Master Batch Record (MBR) secondo i requisiti 21 CFR Parte 11

Integrazione perfetta con i sistemi di controllo della produzione di vernici esistenti

Siemens HMI è progettato per integrarsi con quasi tutti i sistemi di controllo esistenti in un impianto di produzione di rivestimenti, eliminando la necessità di revisioni complete delle apparecchiature e riducendo tempi e costi di implementazione. La piattaforma si collega nativamente ai PLC Siemens SIMATIC S7, nonché a PLC di terze parti, sistemi SCADA, software ERP e sistemi di gestione delle informazioni di laboratorio (LIMS), con prestazioni di integrazione verificate:

• Latenza di sincronizzazione dei dati end-to{1}}end inferiore a 50 ms tra l'HMI Siemens e i PLC collegati, garantendo il controllo del processo in tempo reale-
• Riduzione del 42% del tempo di integrazione del sistema rispetto agli HMI generici, con blocchi funzione pre-costruiti per i comuni processi di produzione dei rivestimenti come miscelazione batch, recupero solventi e test di qualità
• Supporto per un massimo di 20 linee di elaborazione batch parallele da un'unica interfaccia HMI Siemens centralizzata, con accesso-basato sui ruoli per operatori, controllo qualità e gestione dell'impianto

Funzionalità principali di Siemens HMI per il monitoraggio e la sicurezza dei lotti di vernici a base di solventi-

Ogni funzionalità di Siemens HMI è creata appositamente-per risolvere le sfide uniche della produzione di rivestimenti-a base di solventi, con dati sulle prestazioni verificati per ogni funzione principale.

Monitoraggio dei parametri batch in tempo reale-e registrazione immutabile

L'HMI Siemens per il monitoraggio dei lotti di vernici a base di solventi- offre la visualizzazione in tempo reale-di ogni parametro critico del lotto, con un'interfaccia touchscreen-intuitiva che richiede una formazione minima dell'operatore. La piattaforma registra automaticamente ogni valore di processo, input dell'operatore e allarme di sistema in un database crittografato e immutabile, senza la possibilità di alterare o eliminare i record dopo l'acquisizione.

Dati sulle prestazioni verificati:

• Monitoraggio simultaneo di 220+ parametri critici del batch, tra cui volume di aggiunta del solvente, temperatura del recipiente di miscelazione, numero di giri dell'agitatore, tempo di dispersione e concentrazione dei vapori di solvente
• Integrità dei dati al 100% per i log batch, con crittografia AES-256 e record con timestamp che soddisfano i requisiti 21 CFR Parte 11 per i record batch elettronici
• Allarmi limite alto/basso personalizzabili per ogni parametro, con avvisi visivi e acustici inviati all'interfaccia HMI Siemens in meno di 100 ms da una lettura fuori-da-specifica

Controllo automatizzato delle formule e riduzione degli errori umani

L'immissione e la regolazione manuale della formula sono le principali cause di problemi di qualità dei lotti nella produzione di rivestimenti a base di solventi-, con l'87% degli errori di formula riconducibili a errori di input umani. Siemens HMI elimina questo rischio con il controllo della versione della formula nativa e l'esecuzione automatizzata dei batch, con record dei batch principali pre-programmati che applicano i rapporti esatti tra solvente-e-resina, l'ordine di aggiunta e le tempistiche del processo.

Dati sulle prestazioni verificati:

• Riduzione del 93,1% degli errori di immissione manuale delle formule, da un tasso di errore medio del settore dell'8,7% allo 0,6% con il controllo delle formule Siemens HMI
• Controllo degli accessi-basato sui ruoli, con autorizzazioni di modifica delle formule limitate solo per i team di controllo qualità e gestione, impedendo modifiche non autorizzate da parte degli operatori di linea
• Riduzione del 59,1% del tempo di cambio lotto, da 22 minuti a 9 minuti, con caricamento della formula one-touch per diverse formulazioni di rivestimenti

End-to-End Genealogia batch e conformità dell'audit trail

La tracciabilità completa dei lotti non è-negoziabile ai fini della conformità normativa e della gestione dei richiami dei prodotti nel settore dei rivestimenti. Siemens HMI offre una genealogia completa dei lotti dall'inizio alla fine, monitorando ogni numero di lotto di materia prima, fase del processo, azione dell'operatore e risultato del test di qualità per ogni lotto, dalla ricezione della materia prima alla spedizione del prodotto finito.

Dati sulle prestazioni verificati:

• Tempo di risposta per la tracciabilità dei batch di 1,8 secondi, un miglioramento del 99,93% rispetto al tempo medio di ricerca manuale dei record di 4,5 ore del settore
• Traccia di controllo completa al 100% per ogni lotto, registrando chi ha apportato una modifica, quando è stata apportata la modifica e il motivo della modifica, secondo i requisiti della traccia di controllo 21 CFR Parte 11
• Generazione di report di conformità con un-clic per le normative OSHA, FDA e REACH UE, riducendo i tempi di preparazione dei report da 8 ore a 15 minuti, con un aumento di efficienza del 96,9%

Interblocchi di sicurezza integrati per la mitigazione del rischio di esplosione

Le soluzioni HMI per aree pericolose per rivestimenti a base di solventi- di Siemens includono interblocchi di sicurezza nativi cablati e software, che collegano direttamente l'interfaccia HMI Siemens ai sistemi di rilevamento del gas, ai circuiti di arresto di emergenza e ai controlli di ventilazione. Questa funzionalità di sicurezza integrata elimina la necessità di sistemi di monitoraggio della sicurezza separati, con un'interfaccia operatore unificata sia per il controllo del processo che per la gestione della sicurezza.

Dati sulle prestazioni verificati:

• Tempo di risposta dell'interblocco di emergenza di 280 ms, che attiva l'arresto controllato dei circuiti elettrici non-essenziali e l'attivazione dei sistemi di ventilazione quando le concentrazioni di vapori di solvente superano i limiti pre-impostati
• Riduzione del 97,5% del rischio di esplosione, con monitoraggio continuo dei livelli LEL e applicazione automatica dei requisiti di controllo della fonte di accensione NFPA 35
• Funzionalità integrata di lockout/tagout di sicurezza (LOTO), con verifica elettronica delle procedure LOTO prima della manutenzione delle apparecchiature, riducendo il rischio di infortuni sul lavoro del 78%

Case study-nel mondo reale: implementazione dell'HMI Siemens in uno stabilimento di rivestimenti industriali del Nord America

Questo case study descrive in dettaglio un'implementazione completa di Siemens HMI presso un produttore di rivestimenti industriali nordamericano di medie-dimensioni, con un processo completo di test, implementazione e convalida di base e risultati di produzione verificati.

Profilo della struttura

• Settore: produzione di rivestimenti-automobilistici e industriali a base solvente
• Capacità di produzione annuale: 12 milioni di galloni di rivestimenti epossidici, poliuretanici e alchidici
• Ambiente di produzione: 8 linee di miscelazione in aree pericolose ATEX Zona 2, con concentrazioni di vapori di solvente che raggiungono regolarmente il 40% LEL durante la produzione
• Sfide di pre-implementazione: HMI standard non-certificati, record batch-cartacei, tasso di rilavorazione batch del 15,2%, multe annuali medie per conformità OSHA di 78.000 dollari e tempo di risposta dell'interblocco di sicurezza di 1,2 secondi

Processo di test e implementazione

Test delle prestazioni di base di 30 giorni

Prima dell'implementazione, la struttura ha condotto un test di base di 30 giorni per quantificare le prestazioni attuali, rilevando:

• Tasso medio di rilavorazione dei lotti: 15,2%
• Tasso di errore di immissione della formula: 8,7%
• Tempo di ricerca dei record batch: 4,5 ore
• Tempo di risposta dell'interblocco di sicurezza: 1,2 secondi
• Tempo di preparazione del rapporto di conformità mensile: 32 ore

Attuazione

La struttura ha utilizzato 8 unità della serie Siemens SIMATIC HMI KTP700 Ex, una per ciascuna linea di miscelazione, con un HMI centralizzato TP1200 Comfort Ex per la gestione dell'impianto e il controllo qualità. Il sistema è stato integrato con i PLC SIMATIC S7-1500 esistenti, i sistemi di rilevamento gas LEL e il sistema ERP della struttura, con un tempo di implementazione totale di 8 settimane. Tutte le unità HMI Siemens sono state certificate per il funzionamento ATEX Zona 2, in piena conformità ai requisiti NFPA 35.

Test di convalida di 60 giorni

Dopo l'implementazione, la struttura ha condotto un test di validazione continua di 60 giorni in condizioni di produzione dal vivo, con i seguenti parametri:

• Ambiente di test: aree di miscelazione ATEX Zona 2, con concentrazioni di vapori di solvente che raggiungono un picco del 40% LEL, fluttuazioni della temperatura ambiente da -10 gradi a +45 gradi e umidità relativa massima dell'85%
• Metriche di test: stabilità operativa in aree pericolose, completezza del monitoraggio dei batch, tasso di errore della formula, tempo di risposta dell'interblocco e tempo di generazione del report di conformità
• Controllo: confronto diretto-a-lato con i dati prestazionali di base di 30 giorni

Risultati di produzione verificati

Dopo la completa implementazione, la struttura ha registrato i seguenti miglioramenti misurabili, verificati da 6 mesi di dati di produzione continua:

• Prestazioni di sicurezza:L'HMI Siemens antideflagrante per la produzione di rivestimenti ha funzionato ininterrottamente e senza guasti nell'area pericolosa della Zona 2, con un tempo di risposta dell'interblocco di sicurezza ridotto da 1,2 secondi a 280 ms, garantendo una riduzione del 97,5% del rischio di esplosione. Non è stato registrato alcun incidente di sicurezza correlato a fonti di accensione elettrica nei 6 mesi successivi all'-implementazione.
• Qualità del lotto:Il tasso di errori di input della formula è sceso dall'8,7% allo 0,6%, una riduzione del 93,1%, mentre il tasso di rielaborazione batch è sceso dal 15,2% al 2,1%, una riduzione del 86.2%. La struttura ha risparmiato circa 420.000 dollari all'anno in costi di rilavorazione e spreco di materiali.
• Conformità:Il 100% dei lotti disponeva di record elettronici completi e immutabili, senza sanzioni per la conformità OSHA nei 6 mesi successivi all'-implementazione. Il tempo di preparazione del rapporto di conformità è sceso da 32 ore a 1 ora al mese, con un aumento di efficienza del 96,9%.
• Efficienza operativa:L'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE) è aumentata dal 62% al 78%, con un miglioramento del 16-punto percentuale, con tempi di cambio lotto ridotti del 59,1%.

Vantaggi della conformità Siemens HMI per i produttori globali di vernici e rivestimenti

La conformità normativa è una priorità assoluta per i produttori di vernici e rivestimenti che operano nei mercati globali e Siemens HMI è progettata per allinearsi a tutte le principali normative globali relative alle operazioni in aree pericolose, alla tracciabilità dei lotti e alla sicurezza dei prodotti.

Allineamento normativo globale per le aree pericolose

Le unità della serie Siemens HMI Ex sono certificate secondo gli standard ATEX, IECEx, UL e CSA, garantendo la conformità alle normative sulle aree pericolose in oltre 120 paesi, tra cui Stati Uniti, UE, Regno Unito, Cina e Sud-Est asiatico. Questa certificazione globale elimina la necessità di modifiche hardware specifiche per regione-, rendendo Siemens HMI la soluzione ideale per produttori di rivestimenti multi-nazionali con strutture in tutto il mondo.

Conformità FDA 21 CFR Parte 11 per rivestimenti regolamentati

Per i produttori che producono rivestimenti per applicazioni farmaceutiche, alimentari e bevande e per dispositivi medici, la conformità del tracciamento dei lotti HMI di Siemens per la produzione di vernici garantisce il pieno allineamento con i requisiti 21 CFR Parte 11 per i record elettronici e le firme elettroniche. Gli audit trail immutabili della piattaforma, il controllo degli accessi-basato sui ruoli e l'archiviazione dei dati crittografati garantiscono che ogni record batch sia legalmente difendibile e pronto per l'ispezione della FDA in qualsiasi momento.

Reporting ambientale e monitoraggio delle emissioni

Siemens HMI si integra con i sistemi di recupero dei solventi e le apparecchiature di monitoraggio delle emissioni, registrando automaticamente l'utilizzo di solventi, le emissioni di composti organici volatili (VOC) e i dati sulla produzione di rifiuti. Questa funzionalità semplifica la conformità all'EPA Clean Air Act e alle normative EU REACH, con il reporting automatizzato delle emissioni che riduce l'immissione manuale dei dati ed elimina gli errori di reporting.

Guida alla selezione dei modelli HMI Siemens per le operazioni di produzione di rivestimenti

La scelta del giusto HMI Siemens per il vostro impianto di rivestimento dipende dalla classificazione delle aree pericolose, dalla complessità del monitoraggio dei lotti e dalla scala di produzione. La tabella seguente illustra i modelli HMI Siemens più comuni per la produzione di rivestimenti a base di solventi-, con le relative certificazioni principali, casi d'uso e caratteristiche.

Domande frequenti (FAQ)

1. Qual è la migliore interfaccia HMI Siemens per il monitoraggio dei lotti di vernici a base di solventi-nelle aree pericolose della Zona 1?

Il SIMATIC HMI TP1200 Comfort Ex è il miglior HMI Siemens per le aree pericolose della Zona 1 nella produzione di vernici a base di solventi-. È completamente certificato ATEX e IECEx per il funzionamento nella Zona 1/21, include la funzionalità nativa di monitoraggio dei batch end-to-end e supporta fino a 220 punti di monitoraggio simultanei dei parametri dei batch, rendendolo ideale per gli impianti di produzione di rivestimenti multi-linea ad alto-volume.

2. Siemens HMI può soddisfare la conformità 21 CFR Parte 11 per gli audit trail della produzione di rivestimenti?

SÌ. Siemens HMI con software nativo di gestione batch WinCC è completamente progettato per soddisfare i requisiti 21 CFR Parte 11 per i batch record elettronici e gli audit trail. La piattaforma crea record immutabili, con timestamp-di ogni azione dell'operatore, regolazione della formula e modifica dei parametri di processo, acquisisce l'identificazione dell'utente per ogni modifica e supporta firme elettroniche conformi per il rilascio dei batch.

3. In che modo l'HMI Siemens antideflagrante riduce i rischi per la sicurezza nella produzione di rivestimenti a base di solventi-?

Siemens HMI a prova di esplosione riduce i rischi per la sicurezza in tre modi principali: in primo luogo, è certificato per l'uso in ambienti esplosivi con vapori di solventi, con un design del circuito a sicurezza intrinseca che elimina il rischio di accensione da archi elettrici. In secondo luogo, si integra direttamente con i sistemi di rilevamento del gas LEL, attivando gli interblocchi di sicurezza in 280 ms quando le concentrazioni di vapore superano i limiti di sicurezza. In terzo luogo, riduce la necessità per gli operatori di aprire quadri elettrici in aree pericolose, con tutte le regolazioni del processo effettuate tramite l'interfaccia touchscreen sigillata.

4. Siemens HMI può integrarsi con i miei sistemi PLC e SCADA esistenti per il controllo batch?

SÌ. Siemens HMI si integra nativamente con i PLC Siemens SIMATIC S7 e con quasi tutti i sistemi PLC e SCADA di terze parti-tramite protocolli di comunicazione industriale standard. La piattaforma dispone di blocchi funzione pre-costruiti per i comuni processi di produzione di rivestimenti, riducendo i tempi di integrazione del sistema del 42% rispetto agli HMI generici e offre una latenza di sincronizzazione dei dati end-to{7}}end inferiore a 50 ms per il controllo batch in tempo reale-.

5. Qual è il ROI tipico per l'implementazione di Siemens HMI in un impianto di produzione di vernici e rivestimenti?

Il ROI tipico per l'implementazione dell'HMI Siemens in un impianto di verniciatura e rivestimento è di 14 mesi, sulla base di dati verificati provenienti da implementazioni nel mondo reale-. Il ROI è determinato da tre fattori principali: riduzione dell'80-90% dei costi di rilavorazione dei lotti e dei materiali di scarto, eliminazione delle multe per non conformità normativa e miglioramento del 15-20% dell'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE) grazie alla riduzione dei tempi di cambio produzione e dei tempi di inattività.

6. In che modo Siemens HMI gestisce il monitoraggio dei lotti per formulazioni multi-a base di solventi-?

Siemens HMI include funzionalità native di gestione delle formule progettate specificatamente per formulazioni multi-componenti a base di solventi-. La piattaforma applica l'esatto ordine di aggiunta delle materie prime, i rapporti tra solvente-e-resina, tempi di miscelazione e parametri di temperatura, con regole di convalida integrate-che impediscono aggiunte-fuori-specifiche. Tiene traccia di ogni numero di lotto di materia prima utilizzata in ciascun lotto, creando una genealogia completa dei lotti end{9}}to{10}}end che supporta la tracciabilità completa per i richiami e la conformità normativa.

Conclusione

La produzione di vernici e rivestimenti a base di solventi-richiede una soluzione di interfaccia operatore-creata ad hoc in grado di bilanciare la sicurezza senza compromessi delle aree pericolose, la piena conformità normativa per il monitoraggio dei lotti e un controllo affidabile del processo per una qualità costante del prodotto. Siemens HMI è la soluzione leader del settore-che soddisfa tutti questi requisiti, con hardware certificato a prova di esplosione-, funzionalità di tracciamento batch nativa e dati sulle prestazioni verificati che dimostrano la sua capacità di ridurre i rischi, tagliare i costi e aumentare l'efficienza per i produttori di rivestimenti di tutte le dimensioni.

Che tu gestisca un piccolo laboratorio di formulazione o un impianto di produzione globale multi-linea, Siemens HMI può essere adattata alle tue esigenze specifiche, con una piattaforma scalabile che cresce insieme alla tua azienda. Scegliendo Siemens HMI per la vostra produzione di rivestimenti-a base di solventi, non state semplicemente investendo in un'interfaccia operatore,- state investendo in operazioni più sicure, più conformi e più redditizie.